Модернизировали производство автокомпонентов

Проект реализовывался для одного из российских производителей пластиковых изделий для автомобильной промышленности. Более 30 лет предприятие выпускает автокомпоненты для ПАО «КАМАЗ» и располагает собственным производственным комплексом полного цикла — от проектирования изделий и изготовления пресс-форм до серийного производства.

Заказчик имел четкие технические требования к новой машине. На участке производства расширительных бачков автомобилей потребовалось экструзионно-выдувное оборудование, совместимое с существующей оснасткой и без ограничений интегрируемое в уже выстроенный технологический процесс. 

Для выполнения поставленной задачи Интерпласт совместно с инженерами предприятия разработали техническое задание, подобрали конфигурацию оборудования и выполнили полный комплекс работ, включая монтаж, пусконаладку и обучение персонала.

Задача проекта

Для модернизации производственной площадки предприятие расширяло парк экструзионно-выдувных машин. Поскольку существующие пресс-формы уже использовались в производстве, требовалось оборудование с размерами плит 900 × 1000 мм, позволяющее изготавливать изделия объёмом до 30 литров.

Реализация проекта

Работа началась с совместной разработки технического задания. Специалисты Интерпласт вместе с инженерами предприятия определили требования к новой машине и согласовали ее конфигурацию. Для проекта была подобрана экструзионно-выдувная машина PowerJet EB250P85PS1.

Одним из ключевых параметров проекта стали именно размеры плит. Они позволяли использовать существующие пресс-формы без их доработки и сохранить действующую технологию производства расширительных бачков.

Экструдер со шнеком диаметром 85 мм в сочетании с производительностью 120 кг/ч обеспечивал необходимый объем расплава для стабильного выпуска крупногабаритных полых изделий.

Для обеспечения стабильной толщины стенки изделий машина была оснащена контроллером толщины стенки Techmation, позволяющим управлять распределением материала в процессе выдува.

Комплексное оснащение производственного участка

В рамках проекта был поставлен комплект периферийного оборудования, обеспечивающий стабильную работу производственного участка:

• робот для автоматизации съёма готовых изделий после выдува;

• вакуумный загрузчик для непрерывной подачи сырья;

• экструзионный фильтр для дополнительной очистки расплава перед формованием;

• двухкомпонентный дозатор для поддержания заданного соотношения материала и красителя на протяжении всего производственного цикла.

В результате предприятие получило полностью укомплектованный производственный участок, готовый к запуску.

Поставка, монтаж и пусконаладка

После изготовления машины проект продолжился сопровождением поставки: специалисты Интерпласт контролировали прохождение оборудования на всех этапах логистики и подготовили машину к последующему монтажу и вводу в эксплуатацию. 

Далее была выполнена разгрузка, монтаж и подключение машины к инженерным коммуникациям предприятия. 

Затем инженеры Интерпласт приступили к пусконаладке оборудования. Были проверены основные узлы машины, протестированы системы управления и безопасности, выполнен пробный запуск.

После тестового запуска оборудование вывели на рабочий режим. Вместе со специалистами заказчика инженеры проверили работу машины в автоматическом цикле, скорректировали технологические параметры и убедились, что оборудование стабильно работает в условиях действующего производства.

Завершающим этапом проекта стало обучение персонала предприятия. Специалисты Интерпласт ознакомили сотрудников с устройством оборудования, обучили настройке технологических параметров и особенностям дальнейшей эксплуатации экструзионно-выдувной машины.