Импортозамещение без капитальных затрат: локализовали производство комплектующих в России

Импортозамещение комплектующих и локализация производства в России не всегда требуют строительства собственного завода и закупки полного производственного комплекса. Во многих случаях более рациональным решением становится размещение выпуска на контрактных производственных площадках — при условии, что удаётся сохранить требования к качеству, срокам и себестоимости продукции.

Именно такой проект команда Интерпласт реализовала для российского подразделения одного из мировых лидеров рынка мансардных окон. Компания работает более 35 лет на мировом рынке, более 25 лет — в России и занимает свыше 15% мирового рынка мансардных окон.

Задача проекта

Клиенту требовалось организовать производство в России двух видов комплектующих для мансардных окон: ПВХ-профиля и стыковочных уголков. Ранее эти комплектующие поставлялись из-за рубежа.

 
Стыковочные уголки используются при сборке конструкции и обеспечивают точное соединение элементов профиля между собой. Для таких изделий особенно важна стабильная геометрия, поскольку даже небольшие отклонения размеров могут повлиять на точность сборки готового узла.

Ключевым ограничением проекта стало отсутствие у клиента собственного производственного участка под экструзию и литьё. При этом запуск отдельного цеха с нуля не рассматривался — требовалось найти решение, которое позволило бы быстро организовать выпуск комплектующих внутри страны без крупных капитальных затрат.
Дополнительной сложностью стало отсутствие конструкторской документации на стыковочный уголок. Для запуска проекта клиент предоставил образцы готовой продукции, на основании которых необходимо было подготовить оснастку и техническую документацию.

Реализация проекта

Проект был разделён на два технологических направления: контрактное литьё пластмасс для изготовления стыковочных уголков и контрактная экструзия ПВХ-профиля.

Контрактное литьё пластиковых изделий

Для производства уголков специалисты Интерпласт сначала провели инженерный анализ образцов. По фактическим изделиям требовалось восстановить геометрию деталей, определить размеры и подготовить документацию для изготовления оснастки.

После этого была разработана и изготовлена двухгнездная холодноканальная пресс-форма. Затем оснастку разместили на производственной площадке Интерпласт, где организовали серийное контрактное литьё изделий.

Контрактная экструзия ПВХ-профиля

Параллельно для производства ПВХ-профиля была изготовлена экструзионная фильера, обеспечивающая получение профиля с требуемой геометрией. Сам выпуск профиля организовали на партнёрской площадке, специализирующейся на производстве ПВХ-профиля.

Таким образом Интерпласт выстроил для клиента полный производственный цикл без необходимости инвестировать в собственную экструзионную линию, термопластавтоматы и запуск отдельной производственной площадки.

Результат

В результате проекта клиент успешно заменил импорт ключевых комплектующих для мансардных окон и получил отлаженную модель локального производства без запуска собственного завода.
Компания снизила зависимость от зарубежных поставщиков, сократила расходы на закупку комплектующих и получила более управляемую цепочку поставок.

Дополнительным преимуществом стало размещение всех производственных площадок в одном городе. Это упростило контроль качества, снизило затраты на доставку и ускорило взаимодействие между участниками производственной цепочки — от выпуска профиля до получения готовых комплектующих.

Практика подобных проектов подтверждает: локализация производства в России не всегда требует масштабных инвестиций в оборудование и инфраструктуру. В ряде задач контрактное производство пластмассовых изделий, изготовление пресс-форм и размещение выпуска на действующих производственных площадках позволяют быстрее и экономически эффективнее решить задачу импортозамещения.