Организовали выпуск нового изделия с целевой себестоимостью
Заказчик обратился в Интерпласт с конкретной бизнес-задачей: организовать производство дорожных конусов таким образом, чтобы себестоимость изделия обеспечивала конкурентоспособную цену на рынке и позволяла выйти на запланированный срок окупаемости проекта. При этом необходимо было сохранить требования к качеству продукции и организовать выпуск в формате контрактного производства на производственной площадке Интерпласт.
Проект реализовывался для одного из российских производителей технических средств организации дорожного движения, более десяти лет работающего на рынке. Компания специализируется на изготовлении дорожных знаков, сигнальных ограждений и другой продукции, соответствующей требованиям государственных стандартов Российской Федерации. Для расширения ассортимента было принято решение организовать выпуск цельнолитых дорожных конусов в формате контрактного производства.
Задача проекта
Заказчик планировал вывести на рынок дорожный сигнальный конус высотой 750 мм. На старте проекта была предоставлена конструкторская документация изделия и информация о предполагаемом материале. Специалистам Интерпласт предстояло разработать технологию производства, спроектировать пресс-форму и обеспечить требуемую экономику проекта.
Дополнительную сложность представляли размеры изделия. Масса готового конуса составляла около 1050 г, поэтому необходимо было обеспечить стабильное формование крупногабаритной детали с минимальным количеством производственных отходов и высокой повторяемостью качества.
Реализация проекта
Проработка проекта
Работа началась с анализа конструкции изделия и расчёта технологии литья под давлением.
Первоначально заказчик планировал выпускать дорожный конус из полипропилена. Однако в процессе инженерной проработки специалисты Интерпласт было решено перейти на пластичный ПВХ. Этот материал лучше подходит для эксплуатации дорожных конусов: сохраняет эластичность при температурах от –40 до +40 °С и после механического воздействия способен восстанавливать первоначальную форму.
Основной инженерной задачей стало проектирование пресс-формы. При традиционном горизонтальном расположении изделия возникала проблема корректного извлечения готового конуса после раскрытия пресс-формы. Геометрия изделия не позволяла обеспечить стабильный съём без риска повреждения детали.
После анализа различных вариантов специалисты Интерпласт предложили изменить компоновку пресс-формы и расположить изделие вертикально — основанием вверх. В такой конфигурации после раскрытия пресс-формы готовый конус свободно извлекается вниз под собственным весом, что позволило обеспечить стабильный производственный процесс без усложнения конструкции оснастки.
В результате была разработана одногнездная пресс-форма с комбинированной литниковой системой (два горячих канала и холодный канал), рассчитанная на серийное производство изделия.
Изготовление пресс-формы и логистика
После изготовления пресс-форма прошла производственные испытания на заводе-изготовителе в Китае. Были изготовлены опытные образцы дорожных конусов, которые направили заказчику для проверки геометрии и соответствия техническим требованиям.
После согласования образцов пресс-форма была доставлена на производственную площадку Интерпласт в России, где инженеры повторно провели испытания уже на оборудовании, предназначенном для серийного производства.
Контрактное производство
Изначально проект разрабатывался под контрактное производство на площадке Интерпласт. После завершения испытаний и подтверждения всех требований к изделию специалисты приступили к серийному выпуску дорожных конусов. Такой формат сотрудничества позволил заказчику вывести новый продукт на рынок без приобретения собственного термопластавтомата, организации литейного участка и дополнительных капитальных вложений в производство.
Выпуск изделий был организован на двухплитном термопластавтомате PowerJet DP 650, установленном. Усилие смыкания и объём впрыска этой модели позволяют стабильно перерабатывать большие объёмы материала и выпускать крупногабаритные изделия массой более одного килограмма.
По итогам испытаний удалось обеспечить стабильное изготовление дорожных конусов с требуемой геометрией, качеством поверхности и эксплуатационными характеристиками. Продолжительность производственного цикла составила около 50 секунд.
После изготовления конусов заказчик выполняет последующие операции — наносит световозвращающие элементы и при необходимости комплектует изделия дополнительными утяжелителями.
Главная задача проекта была выполнена — удалось обеспечить стоимость производства изделия, соответствующую расчётной экономике проекта. Это позволило заказчику вывести на рынок собственный дорожный конус с конкурентоспособной ценой и запланированным сроком окупаемости.
Ключевую роль в реализации проекта сыграла инженерная проработка технологии. Используемый для литься пластичный ПВХ обеспечил необходимые эксплуатационные свойства изделия, а изменение ориентации конуса в пресс-форме позволило решить проблему его извлечения без усложнения конструкции оснастки.
Сегодня проект успешно развивается в формате контрактного литья пластмасс. Заказчик получил возможность расширить ассортимент выпускаемой продукции без строительства собственного литейного производства, а все технологические задачи — от расчета экономики и изготовления пресс-формы до серийного выпуска изделий — были реализованы на производственной площадке Интерпласт.
Получите расчёт под свой проект
