Предложили решение для изготовления уникальных изделий для медицинского оборудования: поставка комплекта пресс-форм

Поставили комплект из 2 пресс-форм для интересного и редкого изделия. Как прорабатывали и реализовывали проект — читайте в материале.

Производство пресс-форм для разных изделий — одно из направлений работы, в котором мы регулярно реализуем проекты и повышаем их сложность. На этот раз нам удалось поработать со сферой медицинского оборудования.

Компания-заказчик занимается производством медицинского оборудования:

• облучатели и лампы для лечения кожных заболеваний
• бактерицидные рециркуляторы
• голосообразующие аппараты для голоса (электрогортань)
• бактерицидные УФ-лампы
• трахеотомические трубки.

Этот проект касался производства пластиковых корпусов для голосообразующих аппаратов. Электрогортани предназначены для людей, которые перенесли рак гортани либо операции по удалению гортани и голосовых связок и навсегда потеряли способность общаться с окружающими людьми и говорить своим родным голосом. Эти аппараты имеют вид небольших портативных приборов, которые можно носить в руке и для воспроизведения голоса плотно прижимать к горлу. Голосообразующий аппарат не устанавливается в гортань.

Проблематика проекта

В России такие аппараты производит только одна компания, ставшая нашим клиентом.

Ранее корпуса для электрогортани изготавливались механическим способом, путем вытачивания корпуса, крышки и кнопок из куска пластика. Но у такого способа есть несколько минусов:

• при механической обработке остаются следы от резцов — это портит эстетический вид изделия, а также может быть неприятно на ощупь
• такой метод не технологичен, затрачивает больше времени на изготовление и сборку одного изделия и выходит дороже в долгосрочной перспективе.

Чтобы выходить на более широкий рынок, клиенту потребовалось более привлекательное на вид и приятное на ощупь изделие. Так как человек постоянно носит в руке этот аппарат, он не должен раздражать шершавой поверхностью.

Клиент принял решение использовать формат контрактного литья, так как требуемые партии были немногочисленны: до 2000 изделий в год. Чтобы изготавливать изделия на аутсорсе, необходимо разработать пресс-формы и предоставить их на производство.

Решение от специалистов Интерпласт

Когда заказчик предоставил чертежи и фото изделий, наша команда предложила следующее решение: изготовить две пресс-формы. На одной будет отливаться корпус аппарата, на второй пресс-форме мелкие комплектующие: крышки и кнопки.

Этот вариант устроил клиента полностью. Мы готовы давать гарантии по качеству отлитых изделий, а также уже имеем опыт в изготовлении пресс-форм для электронных плат из АБС-пластика.

Вот что получилось: 2 холодноканальных пресс-формы с циклом в 35 секунд, количество гнезд — 5 для комплектующих и 8 для корпуса. Сырье — АБС-пластик.

АБС-пластик — ударопрочный, термостойкий материал, который дает блестящую поверхность, приятную на ощупь. Имеет хорошую химическую стойкость, стоек к щелочам и смазочным маслам, характеризуется пониженными электроизоляционными свойствами. Использование ABS-пластика вместо металла позволяет уменьшить вес прибора, но сохранить его прочностные свойства.

Корпус имеет класс пыле- и влагозащиты IP 54. Сам аппарат компактный и весит всего 170 граммов.

Так как клиенту было важно улучшить внешний вид корпуса, то этот вид сырья отлично решает его проблему.

Реализация проекта и итоги

Этот этап стандартно включает в себя несколько важных шагов. После подписания контракта и поступления предоплаты завод приступает к изготовлению пресс-форм. Далее, когда все готово, проходят заводские испытания. Здесь мы обязательно отправляем клиенту фото получившихся изделий, видео процесса отливки и физические образцы получившихся изделий.

На этом этапе всегда напоминаем, что здесь важно участие заказчика, так как именно в этот период еще возможно внести доработки, провести дополнительные тесты, соотнести изделие с изначальными чертежами.

Доставка оборудования и оснастки

После того как изделие было полностью утверждено и согласовано, завод отправил пресс-форму, предварительно упаковав груз.

Обычно доставка осуществляется следующим путем: море, железная дорога, авто. Все вопросы логистики и страхования груза мы берем на себя, чем сильно экономим время и деньги клиента. По нескольким причинам:

• не нужно заводить валютный счет и проводить валютные операции самостоятельно
• нет необходимости взаимодействий с таможенными органами
• не нужно заниматься организацией международной доставки
• не нужно решать вопросы задержки, повреждений в пути, дополнительных расходов на таможне.

Как результат, клиент получил пресс-форму прямо в цех, где будут производиться изделия методом литья под давлением. Пресс-формы успешно доставлены и запущены в работу.