Запуск производства медицинских изделий «под ключ»

Запуск производства пластиковых изделий всегда требует тщательной подготовки, но в медицинской сфере сложность возрастает в разы. Материалы должны быть сертифицированы, оборудование — обеспечивать стабильную точность, а условия производства — соответствовать строгим санитарным нормам.

Для компании, которая ранее не имела опыта в литье пластмасс, все эти требования становятся серьёзным барьером.

В этом кейсе — история о том, как мы помогли заказчику пройти весь путь от идеи до работающего участка: подобрать оборудование, разработать пресс-форму, протестировать производство и обучить персонал.

С чем пришёл клиент

Компания-заказчик работает в сфере медицинских расходных материалов. Она решила выпускать новое изделие из пластика и хотела организовать собственное производство, чтобы контролировать качество и снизить зависимость от поставщиков.

Опыта в литьевом производстве у клиента не было. А требования к будущему изделию, наоборот, были высокими: точность геометрии, стабильность качества, сертифицированное сырьё и контроль условий переработки.

Клиенту было важно получить не отдельные услуги, а полностью готовое решение — оборудование, пресс-форму, отработанную технологию и обученный персонал, который сможет работать без внешней поддержки.

Подбор оборудования: компактность и стабильность процесса

Для изделия требовался термопластавтомат, который позволит работать с закладными элементами и обеспечит точность позиционирования. Мы предложили вертикальный ТПА TY850J-S — он оптимально подошёл по конструкции и занял значительно меньше места в цеху по сравнению с горизонтальными моделями.

Чтобы обеспечить устойчивую работу процесса, мы собрали полный комплект вспомогательного оборудования: воздушный чиллер для охлаждения, сушильную печь для удаления влаги из сырья, масляный термостат и загрузчик. В совокупности это позволило стабилизировать цикл и минимизировать участие оператора.

Выбор сырья

Мы подобрали сертифицированный материал под конкретные требования к изделию. При подборе сырья учитывалась медицинская специфика изделия: его конструктивные особенности и требования к физическим свойствам.

Разработка пресс-формы: фокус на точность и износостойкость

Так как выбранное сырьё требует переработки при температуре около 400 °C, форма была изготовлена из стали повышенной износостойкости. Это позволило обеспечить длительный срок службы и снизить вероятность дефектов при высокотемпературном цикле.

Производство формы проходило на нашей площадке в Китае, после чего она прошла тестовую проверку.

Пусконаладочные работы и обучение

Перед отправкой оборудования мы провели пробное литьё на нашей площадке с участием заказчика. Это позволило заранее отработать параметры процесса и минимизировать риски при запуске на производстве клиента.

Провели испытания изделия на физические свойства и убедились, что подобранные технологические параметры позволяют получить изделие с нужными характеристиками.

После установки оборудования у клиента наши специалисты настроили параметры литья, проверили работу всей периферии и запустили производство. Заключительным этапом стало обучение персонала: операторы получили инструкции по работе с ТПА, обслуживанию пресс-формы и базовой профилактике.

Что было решено в рамках проекта

• Отсутствие опыта в литье — мы обеспечили полный цикл работ: от оборудования до обучения.
• Высокие требования к медизделию — подобрали сертифицированное и стойкое сырьё.
• Ограниченное пространство цеха — предложили компактный вертикальный ТПА.
• Отсутствие технологической базы — разработали форму, протестировали процесс и передали готовую схему производства.