Разработали нестандартную экструзионно-выдувную машину

Производитель автокомпонентов обратился в Интерпласт с задачей модернизации действующего производства. Предприятие уже эксплуатировало экструзионно-выдувное оборудование и имело четкие технические требования к новой машине. Новая машина должна была быть совместима с существующими пресс-формами, соответствовать параметрам действующего производственного процесса и обеспечить увеличение производительности.

Для реализации проекта специалисты Интерпласт совместно с инженерными службами заказчика разработали техническое задание, а затем вместе с заводом TONGDA спроектировали нестандартную двухстанционную экструзионно-выдувную машину для производства автомобильных воздуховодов.

Задача проекта

Проект реализуется для одного из крупнейших российских производителей автокомпонентов. Более 30 лет предприятие выпускает комплектующие для ведущих автомобильных заводов России: АО «Автоваз», ЗАО «Рено Россия», АО «Лада Запад Тольятти», ООО «Лада Ижевск», холдинг «Группа ГАЗ», ООО «УАЗ» и другие. Компания располагает несколькими производственными площадками и системой менеджмента качества, сертифицированной международным отраслевым стандартом IATF 16949.

Основной задачей проекта стало расширение производственных мощностей участка экструзионно-выдувного формования пластмасс. При этом новое оборудование должно было быть полностью совместимо с существующей оснасткой и действующей технологией производства автомобильных воздуховодов.

Реализация проекта

Работа над проектом началась с подготовки технического задания. В его разработке участвовали инженерные команды головного предприятия и производственной площадки, специалисты Интерпласт и инженеры завода TONGDA.

Совместная инженерная разработка проекта

Проект вышел за рамки подбора оборудования из существующей линейки. Конфигурация машины разрабатывалась под требования конкретного производства. На этапе проектирования совместно определялись компоновка оборудования, конструкция основных узлов, состав периферийного оборудования, система автоматического съема изделий и другие технические параметры будущей машины.

В результате была разработана двухстанционная экструзионно-выдувная машина TONGDA TDBII-80F.

Основой проекта стала двухстанционная схема работы. Такая компоновка позволяет совмещать выполнение технологических операций и обеспечивает более высокую производительность по сравнению с одностанционными решениями, что соответствовало задаче предприятия по увеличению объемов выпуска продукции.

Машина оснащена экструдером со шнеком диаметром 100 мм, обеспечивающим необходимую производительность при изготовлении крупногабаритных полых изделий. Для стабильного распределения материала по изделию предусмотрена система управления толщиной стенки MOOG Parison Control. Конструкция также включает системы нижнего, верхнего и бокового раздува, необходимые для изготовления автомобильных воздуховодов сложной формы.

Роботизированный съем изделий также стал частью совместной инженерной проработки проекта. Его конфигурацию определяли еще на стадии проектирования оборудования совместно с инженерами заказчика. Благодаря этому робот сразу проектировался с учетом особенностей пресс-формы и технологии изготовления воздуховодов.

Комплексное оснащение производственного участка

Помимо экструзионно-выдувной машины предусмотрен комплект периферийного оборудования, необходимого для стабильной работы производственного участка. В его состав вошли промышленный чиллер, дробилка с системой пылеотделения, вакуумные загрузчики сырья и трехкомпонентный дозатор материала и красителя. Такое оснащение обеспечивает автоматическую подготовку сырья, стабильность технологического процесса и переработку производственных отходов непосредственно на участке.

Изготовление оборудования

В процессе производства конструкция машины несколько раз дорабатывалась по согласованию с заказчиком. Это увеличило сроки реализации проекта, однако позволило максимально точно адаптировать оборудование под требования предприятия и реализовать все согласованные технические решения.

Текущий статус проекта

На сегодняшний день окончательная конфигурация оборудования согласована, изготовление экструзионно-выдувной машины завершено, а расчетная производительность подтверждена заводом-изготовителем. Следующим этапом проекта станут поставка оборудования, монтаж, пусконаладочные работы и ввод машины в эксплуатацию.