Запустили производство композитных экструзионных листов в условиях жёстких регламентов госзакупок

Перед командой Интерпласт стояла задача подобрать и поставить экструзионную линию для одного из российских научно-производственных предприятий, входящих в контур ГК «Росатом», а также обеспечить сопровождение закупки в рамках закрытой процедуры по 44-ФЗ через площадку АСТ ГОЗ.

Проект включал не только поставку оборудования, но и интеграцию линии в действующую производственную площадку с ограниченным свободным пространством. Дополнительную сложность создавали требования к материалу и конечному продукту: клиенту требовалось организовать выпуск листов из сложного композитного материала со стабильными характеристиками по толщине и качеству поверхн
ости.

Задача проекта

Перед клиентом стояла задача организовать собственное производство экструзионных листов шириной 1000 мм и толщиной от 4 до 10 мм.

Проект имел сразу несколько существенных ограничений. Первое — ограничения по размещению оборудования. Линию необходимо было установить на действующей производственной площадке с ограниченным свободным пространством, что существенно сокращало количество подходящих вариантов компоновки.

Второе — особенности перерабатываемого материала. Для производства использовался сложный компаунд на основе полиэтилентерефталата с добавлением наполнителей и эластомерных модифицирующих компонентов, включая каучуковый концентрат. Переработка таких рецептур предъявляет повышенные требования к стабильности температурного режима, качеству пластикации и равномерности распределения компонентов в расплаве. Даже незначительные отклонения параметров процесса могут повлиять на геометрию листа и его физико-механические свойства.

Третьим ограничением стала сама закупочная процедура. Проект реализовывался на средства федерального бюджета через закрытую площадку АСТ ГОЗ в рамках 44-ФЗ, что требовало корректного сопровождения конкурсной документации и соблюдения всех регламентов закупки.

Реализация проекта

Работа над проектом началась с технического аудита исходных условий. Специалисты Интерпласт проанализировали доступную площадь размещения оборудования, существующую инженерную инфраструктуру, требования к геометрии листа и ограничения по срокам реализации проекта.

Проработка проекта и закупка оборудования

Ключевой задачей на этом этапе было подобрать конфигурацию линии, способную обеспечить требуемые характеристики продукции без избыточных требований к производственной площадке. 

Для реализации проекта была выбрана экструзионная линия Powertech Machinery для производства толстых листов. Конфигурация линии включала одношнековый экструдер с загрузчиком, экструзионную плоскощелевую головку, каландровую систему валов, секцию охлаждения, тянущее устройство и узел резки листа. 

Одним из ключевых факторов выбора стала компоновка оборудования. При общей длине линии около 15 метров её удалось интегрировать в существующий производственный участок без существенной реконструкции площадки. 

Отдельное внимание уделялось формующему узлу. Плоскощелевая головка с хромированным и полированным до зеркального состояния каналом обеспечивает более равномерное распределение расплава по всей ширине листа. Для данного проекта это имело принципиальное значение, поскольку стабильность потока напрямую влияет на равномерность толщины и качество поверхности готового материала. 

Поскольку это был первый совместный проект с Powertech Machinery, перед принятием окончательного решения дополнительно оценивалась доступность комплектующих и скорость технической обратной связи со стороны производителя. 

Параллельно с инженерной частью велась работа по сопровождению закупочной процедуры. Команда Интерпласт прошла аккредитацию на площадке, участвовала в подготовке конкурсной документации и сопровождала тендерные процедуры.

Логистика

После изготовления оборудования отдельной задачей стала логистика. С учётом ограниченных сроков проекта было принято решение отказаться от стандартной мультимодальной схемы и организовать доставку автомобильным транспортом напрямую из КНР, что позволило сократить общий срок поставки.

Ввод в эксплуатацию

После поставки оборудования специалисты Интерпласт выполнили пусконаладочные работы и приступили к выводу линии на рабочий технологический режим. Ключевой задачей на этом этапе было добиться стабильного производства листа с заданной геометрией во всём рабочем диапазоне толщин — от 4 до 10 мм. Особое внимание уделялось настройке параметров пластикации, температурных зон экструдера и режимов каландрования. При переработке компаунда на основе ПЭТ с наполнителями и эластомерными добавками критическое значение имеет стабильность расплава на всех этапах процесса: неравномерный прогрев, локальный перегрев материала или недостаточная гомогенизация смеси могут приводить к нестабильной толщине листа, внутренним напряжениям и ухудшению физико-механических свойств материала. В процессе пусконаладки были подобраны оптимальные режимы работы линии, обеспечившие стабильную толщину листа, качественную поверхность и повторяемость характеристик готовой продукции от партии к партии.